Die Energiesparrösterei
In der Hamburger Wendenstraße suchen Tchibo Experten unermüdlich nach neuen Wegen, um Rohkaffee noch energieeffizienter zu veredeln.
Man braucht keine ausgeprägte Vorstellungskraft, um zu verstehen, warum die Mitarbeiter die Stahlkonstruktion „Starenkasten“ nennen. Ohne Kontakt zum Boden zu haben, klebt das erkerähnliche Gebilde an der Außenwand der Werkshalle. Selbstverständlich ist hier kein Vogel beheimatet, darauf deuten schon die Dimensionen des Gebäudeteils hin, in dem vier Lkws Platz finden würden. Der „Bewohner“ des Kastens mag dennoch auch für Naturfreunde interessant sein – denn er hilft, die Umweltbilanz der Rösterei zu verbessern. Sein Name: RFB4.
Hinter dem nüchternen Kürzel verbirgt sich die modernste Röstanlage des Tchibo Werks in der Hamburger Wendenstraße. Im Jahr 2010 hinzugekommen, soll das Nesthäkchen seine Geschwister deutlich hinter sich lassen. „Im Grunde hat RFB4 zwei Aufgaben“, meint Helmut Plath, Referent Arbeitssicherheit und Umweltschutz der Tchibo Röstereien. „Einerseits geht es natürlich darum, unseren Kaffee optimal zu rösten. Andererseits wollen wir das mit möglichst wenig Energie schaffen.“
Helmut Plath vor dem Stützbrenner des Rösters RFB4. Er sorgt dafür, dass der Katalysator der Röstmaschine auf Betriebstemperatur kommt.
Was optimierbar war, ist optimiert worden
Inzwischen ist das Werk jedoch an einem Punkt angelangt, an dem die offensichtlichen Sparpotenziale ausgeschöpft sind. So hat sich die effiziente Wirbelschichtröstung bereits seit Jahren bewährt und auch die energetischen Vorteile einer Rezirkulation der Heißluft in geschlossenen Kreisläufen werden seit langem genutzt. Ein eigenes Team kümmert sich darum, die Wünsche und Bedürfnisse von Produktion, Lager und Vertrieb so miteinander in Einklang zu bringen, dass möglichst wenig Energie verbraucht wird. Kurz: Was an großen Hebeln optimierbar war, ist optimiert worden. „Die Zeit der großen Sprünge liegt hinter uns“, meint Helmut Plath. „Um den Strom- und Wärmebedarf unserer Maschinen jetzt noch weiter zu senken, müssen wir heute an den feinen Stellschrauben drehen.“
Die 350-Grad-Marke fest im Blick
Terrance Cain, Produktionssteuerer, überwacht den Röstprozess in der Schaltwarte – der „Kommandozentrale“ der Rösterei.
Das Beispiel RFB4 zeigt, dass man auch auf diese Weise gut vorankommen kann. Wie bei jedem anderen Tchibo Röster auch, sorgt bei der neuen Anlage ein Katalysator dafür, dass der intensive Geruch, der beim Rösten von Kaffee entsteht, nicht in die Umwelt gelangt. Allerdings: Um zu funktionieren, braucht der Katalysator Energie. Genauer gesagt Wärmeenergie, die ein Gasbrenner bereitstellt. Vor Jahren arbeitete der Katalysator mit einer Verbrennungstemperatur von 550 Grad. Durch viele kleine Verbesserungen konnte jedoch am Wärmeregler gedreht werden, ohne dabei die Leistung des Katalysators zu mindern. Niedrigtemperaturkatalysatoren, wie sie in den Tchibo Röstanlagen verbaut sind, benötigen nur noch 400 Grad Betriebstemperatur. Aber auch dieser Wert soll noch weiter gesenkt werden. Die Techniker und Ingenieure aus der Wendenstraße haben die 350-Grad-Marke fest im Blick. „Mit einem derartigen Niedrigsttemperaturkatalysator würden wir gegenüber unseren aktuellen Anlagen nochmals zwölf Prozent des Heizgases einsparen, das für den Katalysatorbetrieb notwendig ist“, erläutert Helmut Plath.
Wer dichtet, spart Energie
Im komplexen Innenleben einer Kaffeeröstanlage verbergen sich weitere Möglichkeiten, um den Energiesparhebel anzusetzen. Marc Reckhemke und seine Kollegen aus dem werkseigenen Mechanikerteam heißen beispielsweise bei den anderen Kollegen scherzhaft nur „die Dichter“. Der Spitzname bezieht sich auf das ständige Bemühen der Techniker, alle Rohre und Anlagen nach außen hin bestmöglich abzudichten – und so Energieverluste zu vermeiden.
Die Kompetenz der „Dichter“ zeigt sich aber nicht nur im Umgang mit Dämmmaterialien: Besonders stolz sind die Mechaniker darauf, gemeinsam mit den Konstrukteuren der Röstanlagen die Strömungswiderstände in den Rohrleitungen weiter minimiert zu haben. Die Überlegung dahinter leuchtet schnell ein: Je geringer der Widerstand, desto weniger Strom benötigen die Gebläse, um die Luft durch das Leitungssystem zu pressen.
Druck erzeugen – aber mit Feingefühl
Fortschritte machten die Mechaniker auch in einem anderen Bereich: Wie in vielen Fabriken bewegen sich auch im Tchibo Werk viele Hebel nur, weil es die Druckluft gibt. Weder Röstanlagen noch Verpackungsmaschinen würden ohne pneumatische Unterstützung funktionieren. Allerdings: Um Druckluft zu erzeugen, braucht man Kompressoren – und die wiederum benötigen Elektroenergie, um ihrer Aufgabe nachzukommen. In der Tchibo Rösterei konnte dieser Strombedarf 2010 jedoch um zehn Prozent gesenkt werden, das entspricht in etwa 132.000 kWh pro Jahr. Möglich wurde dies durch die Installation von frequenzgeregelten Kompressoren, die im Unterschied zu den Vorgängermodellen stufenlos geregelt werden und so zu jedem Zeitpunkt optimal an den Bedarf angepasst werden können.
Marc Reckhemke bei der Bedienung der frequenzgeregelten Kompressoren.
Noch effizienter in die Zukunft
Frequenzgeregelte Kompressoren, genügsame Katalysatoren und hochmoderne Röster – wer angesichts dieser Armada auf die Idee kommt, energieeffizienter könne eine Rösterei nicht funktionieren, wird von Helmut Plath eines Besseren belehrt: „Gerade sind wir dabei, für das Werk ein Energiemanagementsystem zu konzipieren, das uns in Zukunft genau darüber Auskunft gibt, an welcher Stelle noch Energie gespart werden kann.“